1. Einleitung: Grundlagen starrer Elektroinstallationsrohre
Im Bereich der elektrischen Systeme spielen Leitungsrohre eine entscheidende Rolle für die Sicherheit, Langlebigkeit und Funktionalität.
Elektrische Schutzrohre dienen als Schutzkanäle, durch die elektrische Leitungen verlegt werden und die Kabel vor physikalischen Beschädigungen, Feuchtigkeit, Chemikalien und anderen Umwelteinflüssen schützen.
Unter den verschiedenen verfügbaren Leitungsarten zeichnet sich das starre Elektroinstallationsrohr durch seine Robustheit und Eignung sowohl für industrielle als auch für private Anwendungen aus.
Starre Elektroinstallationsrohre sind in verschiedenen Ausführungen erhältlich, die je nach Material und Anwendung auf spezifische Bedürfnisse zugeschnitten sind. Zu den gängigsten Materialien für starre Elektroinstallationsrohre zählen PVC (Polyvinylchlorid), verzinkter Stahl, Aluminium und RTRC (verstärktes Duroplast-Rohr). Jedes Material bietet einzigartige Vorteile und macht starre Elektroinstallationsrohre vielseitig einsetzbar für unterschiedlichste Umgebungen und Projektanforderungen. Nach diesem Beitrag werden Sie genau wissen, was starre Elektroinstallationsrohre sind, warum sie ein unverzichtbarer Bestandteil moderner elektrischer Systeme sind und wie Sie sie in Ihr nächstes Projekt integrieren können, um maximale Sicherheit, Effizienz und die Einhaltung aller Vorschriften zu gewährleisten.
Starres Metallrohr Dazu gehören Typen wie starre Metallrohre (RMC), mittelstarke Metallrohre (IMC) und elektrische Metallrohre (EMT), die für ihre Stärke und Haltbarkeit bekannt sind und sich daher für den industriellen und Außeneinsatz eignen.Starres Kunststoffrohr, Materialien wie beispielsweise starres Polyvinylchlorid (PVC) sind leicht, korrosionsbeständig und werden häufig in Umgebungen eingesetzt, in denen ein Schutz vor Feuchtigkeit unerlässlich ist, wie etwa bei unterirdischen Installationen.
Zusätzlich, RTRC-Rohr, Hergestellt aus Glasfaser, bietet es eine ausgezeichnete elektrische Isolierung, Wärmebeständigkeit und Korrosionsschutz und ist daher eine ideale Wahl für Anwendungen, die nichtleitende und hochfeste Materialien erfordern.
Im folgenden Artikel werden wir die Details von starren Leitungen aus verschiedenen Materialien vorstellen.
2. Arten von starren Elektroinstallationsrohren – Detaillierte Einführung
RMC ist in folgenden Materialien erhältlich:
• Stahl mit Schutzbeschichtungen
• Aluminium
• Rotmessing
• Edelstahl
Material und Struktur
Jedes für starre Stahlrohre (RSC) verwendete Rohr muss aus Stahl gefertigt sein, wobei darauf zu achten ist, dass es gerade ist und einen kreisförmigen Querschnitt aufweist.
| Metrische Bezeichnung | Außendurchmesser (mm) | Handelsgröße | Außendurchmesser, a (In) |
|---|---|---|---|
| 12b | 17.15 | 3/8b | 0.675 |
| 16 | 21.34 | 1/2 | 0.840 |
| 21 | 26.67 | 3/4 | 1.050 |
| 27 | 33.40 | 1 | 1.315 |
| 35 | 42.16 | 1-1/4 | 1.660 |
| 41 | 48.26 | 1-1/2 | 1.900 |
| 53 | 60.33 | 2 | 2.375 |
| 63 | 73.03 | 2-1/2 | 2.875 |
| 78 | 88.90 | 3 | 3.500 |
| 91 | 101.60 | 3-1/2 | 4.000 |
| 103 | 114.30 | 4 | 4.500 |
| 129 | 141.30 | 5 | 5.563 |
| 155 | 168.28 | 6 | 6.625 |
a Toleranzen: Handelsgröße 12–41 (3/8–1-1/2) ± 0,38 mm (±0,015 Zoll). Handelsgröße 53–155 (2–6) ± 1%.
b In den Vereinigten Staaten ist die Nennweite 12 (3/8 Zoll) für spezielle Anwendungen zulässig. In Kanada ist die Nennweite 12 (3/8 Zoll) gemäß dem kanadischen Elektrotechnikgesetz, Teil I, nicht zulässig.
Verschweißte Nähte
Der Schweißprozess für RMC-Rohre muss strenge Kriterien erfüllen, um Sicherheit und Funktionalität zu gewährleisten.
An den Schweißnähten dürfen keine Metallkanten, scharfen Ränder oder Vorsprünge vorhanden sein, die die interne Verkabelung oder den Installationsprozess beeinträchtigen könnten.
Eine leichte Wulst entlang der Innenseite der Naht ist zulässig, solange sie glatt ist und eine Höhe von 0,38 mm (0,015 Zoll) bei Handelsgrößen 12 bis 53 (3/8 Zoll bis 2 Zoll) bzw. 0,51 mm (0,020 Zoll) bei Handelsgrößen 63 bis 155 (2 ½ Zoll bis 6 Zoll) nicht überschreitet.
Standardlängen- und Gewichtsanforderungen
Die Standardlänge von geraden, verzinkten Leitungen oder blanken Gewinderohren, die mit einem alternativen korrosionsbeständigen Material beschichtet werden sollen, einschließlich einer Kupplung, muss den in der folgenden Tabelle detailliert aufgeführten Spezifikationen entsprechen.
Diese Tabellen geben die Abmessungen und Gewichte für Leitungsrohre an, die den vorgegebenen Normen entsprechen.
| Metrische Bezeichnung | Länge des geraden Rohrsa (mm) |
Mindestgewicht für 10 Leitungsabschnitte mit zehn Kupplungen (kg) Fertig verzinkte Leitungb |
Mindestgewicht für 10 Leitungsabschnitte mit zehn Kupplungen (kg) Blankes Gewinderohrc |
Handelsgröße | Länge des geraden Rohrs Fuß und Zolla ±1/4 |
Mindestgewicht für 10 Leitungsabschnitte mit zehn Kupplungen (lbs) Fertig verzinkte Leitungb |
Mindestgewicht für 10 Leitungsabschnitte mit zehn Kupplungen (lbs) Blankes Gewinderohrc |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 12d | 3035 | 23.4 | 22.6 | 3/8 | 9′–11 1/2″ | 51.5 | 48.6 |
| 16 | 3030 | 35.8 | 34.4 | 1/2 | 9′–11″ | 78.9 | 75.8 |
| 21 | 3030 | 47.6 | 45.5 | 3/4 | 9′–11″ | 104.9 | 100.3 |
| 27 | 3030 | 69.4 | 65.8 | 1 | 9′–11″ | 153.0 | 145.1 |
| 35 | 3025 | 91.2 | 87.8 | 1-1/4 | 9′–11″ | 201.0 | 193.5 |
| 41 | 3025 | 112.9 | 109.4 | 1-1/2 | 9′–11″ | 249.0 | 241.2 |
| 53 | 3035 | 150.4 | 144.3 | 2 | 9′–11 1/2″ | 331.6 | 318.1 |
| 63 | 3010 | 209.6 | 203.4 | 2-1/2 | 9′–10 1/4″ | 462.0 | 448.4 |
| 78 | 3010 | 239.0 | 233.4 | 3 | 9′–10 1/4″ | 527.0 | 514.8 |
| 91 | 3010 | 274.1 | 268.4 | 3-1/2 | 9′–10 1/4″ | 604.4 | 591.5 |
| 103 | 2995 | 312.0 | 305.3 | 4 | 9′–10″ | 687.6 | 672.9 |
| 129 | 2995 | 591.7 | 578.6 | 5 | 9′–10″ | 1304.9 | 1275.6 |
| 155 | 2995 | 797.1 | 781.4 | 6 | 9′–10″ | 1757.0 | 1722.7 |
a Die angegebenen Längen sind so ausgelegt, dass bei Anschluss einer geraden Abzweigkupplung eine 3,05 m (10 ft) lange Schutzleitung entsteht.
b Diese Leitung ist mit einer Zink- oder Zinkbasisbeschichtung geschützt, die hauptsächlich aus Zink besteht.
c Dieses Rohr soll mit einer alternativen, korrosionsbeständigen Beschichtung geschützt werden.
d In den Vereinigten Staaten ist die Nennweite 12 (3/8 Zoll) für spezielle Anwendungen zulässig. In Kanada ist die Nennweite 12 (3/8 Zoll) gemäß dem kanadischen Elektrotechnikgesetz, Teil I, nicht zulässig.
Testanforderungen
Rohrprüfung von starren Stahlrohren
Das Prüfverfahren für die Rohre besteht darin, eine Probe der kleinsten verfügbaren Handelsgröße zu einem Viertelkreis um einen Dorn zu biegen, zuerst bei Raumtemperatur und dann nach einer Konditionierung bei 0 °C (32 °F) für 60 Minuten.
Das Rohr darf keine Risse oder Brüche an der Schweißnaht aufweisen. Bei Rohren mit nichtmetallischer Beschichtung und einer Auslegung für Temperaturen unter 0 °C wird die Prüfung bei dieser niedrigeren Temperatur durchgeführt.
| Beschichtungen | Tests | Klausel # |
|---|---|---|
| Zink | Biegetest Kaltbiegung Zinkbeschichtungstest |
6.2.1.1 6.2.1.3 6.2.2 |
| Alternative korrosionsbeständige | Biegetest Kaltbiegung Ultraviolettes Licht und Wasser Salzsprühnebel (Nebel) Feuchte CO₂–SO₂–Luft Zug Haftung Flammenausbreitung |
6.2.1.1 6.2.1.3 6.2.4.3 6.2.4.5 6.2.4.6 6.2.4.8 6.2.4.9 6.2.4.11 |
| Alternativ korrosionsbeständige nichtmetallische Werkstoffe (zusätzlich zu den oben genannten) | Montage, Biegung, Widerstand, Zug und Fehlerstrom Elektrischer Durchgang Identifizierung von Verbindungen Kälteeinwirkung |
5.3.3.2 5.3.5.2 6.2.1.5 6.2.1.0 |
| Bio | Biegetest Kaltbiegung Identifizierung von Verbindungen Elastizität Test auf warme, feuchte Luft |
6.2.1.1 6.2.1.3 6.2.1.5 6.2.3.5 6.2.3.2 |
| Zusätzliche Beschichtungen | Schädliche Auswirkungen auf die Primärbeschichtung Passung der Kupplungen Elektrischer Durchgang Flammenausbreitung |
5.3.5.2 5.3.5.2 5.3.5.2 6.2.4.11 |
| Oberflächenbehandlung | Nicht zutreffend, wenn die Dicke weniger als 0,038 mm (0,00015 Zoll) beträgt. | 5.3.6.1 |
Beschichtungsprüfung von starren Stahlrohren
Die nachfolgende Tabelle gibt einen Überblick über verschiedene Prüfverfahren für unterschiedliche Arten von Beschichtungen, die auf Rohre aufgebracht werden, darunter Zink-, alternative korrosionsbeständige, nichtmetallische, organische und ergänzende Beschichtungen.
Diese Tests beurteilen die Leistungsfähigkeit der Beschichtung unter verschiedenen Bedingungen wie Biegung, UV-Licht, Salzsprühnebel, Kälte und elektrischer Durchgängigkeit.
Eine verschraubbare Edelstahl-Kabelrinne mit kreisförmigem Querschnitt, die zum physischen Schutz und zur Führung von Drahtleitern dient und bei Verwendung geeigneter Verbindungsstücke auch als Schutzleiter für Geräte verwendet werden kann.
Elektrisches starres Metallrohr – Rotmessing (ERMC-RB)
Elektrisches starres Metallrohr – Aluminium (ERMC-A)
| Handelsgröße | Nenninnendurchmesser (Zoll) | Außendurchmesser (Zoll) | Wandstärke (in.) | Länge ohne Kupplung (Fuß und Zoll) | Mindestgewicht (10 Stück mit Kupplungen) (lb) |
|---|---|---|---|---|---|
| 1/2 | 0.632 | 0.840 | 0.104 | 9'11-1/4″ | 27.4 |
| 3/4 | 0.836 | 1.050 | 0.107 | 9'11-1/4″ | 36.4 |
| 1 | 1.063 | 1.315 | 0.126 | 9'11’ | 50.7 |
| 1-1/4 | 1.394 | 1.660 | 0.138 | 9'11’ | 66.2 |
| 1-1/2 | 1.624 | 1.900 | 0.138 | 9'11’ | 86.2 |
| 2 | 2.067 | 2.375 | 0.154 | 9'10-1/2″ | 125.0 |
| 2-1/2 | 2.489 | 2.875 | 0.193 | 9'10-1/2″ | 182.5 |
| 3 | 3.068 | 3.500 | 0.225 | 9'10-1/4″ | 236.8 |
| 3-1/2 | 3.570 | 4.000 | 0.245 | 9'10-1/4″ | 358.7 |
| 4 | 4.032 | 4.500 | 0.265 | 9'10"’ | 454.9 |
| 5 | 5.073 | 5.563 | 0.245 | 9'10"’ | 454.9 |
| 6 | 6.093 | 6.625 | 0.266 | 9'10"’ | 604.4 |
| Handelsgröße | Außendurchmesser (Zoll) Max |
Außendurchmesser (Zoll) Min |
Wandstärke (in.) Max |
Wandstärke (in.) Min |
Nenninnendurchmesser (Zoll) | Länge ohne Kupplung (Fuß und Zoll) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1/2 | 0.820 | 0.810 | 0.085 | 0.070 | 0.659 | 9'11-1/4″ |
| 3/4 | 1.034 | 1.024 | 0.090 | 0.075 | 0.863 | 9'11-1/4″ |
| 1 | 1.295 | 1.285 | 0.100 | 0.085 | 1.063 | 9'11’ |
| 1-1/4 | 1.645 | 1.630 | 0.105 | 0.085 | 1.448 | 9'11’ |
| 1-1/2 | 1.890 | 1.875 | 0.115 | 0.090 | 1.683 | 9'11’ |
| 2 | 2.367 | 2.352 | 0.115 | 0.095 | 2.150 | 9'11’ |
| 2-1/2 | 2.867 | 2.847 | 0.160 | 0.140 | 2.575 | 9'10-1/2″ |
| 3 | 3.486 | 3.466 | 0.160 | 0.140 | 3.176 | 9'10-1/2″ |
| 3-1/2 | 3.981 | 3.961 | 0.160 | 0.140 | 4.161 | 9'10-1/4″ |
| 4 | 4.476 | 4.456 | 0.160 | 0.140 | 4.166 | 9'10-1/4″ |
• Stahl mit Schutzbeschichtungen
• Aluminium
Die Innenfläche ist entweder mit Zink oder einer organischen Beschichtung zu versehen. Diese Innenbeschichtung muss eine glatte, durchgehende Oberfläche aufweisen; geringfügige Abweichungen aufgrund ungleichmäßigen Beschichtungsflusses sind zulässig.
| Handelsgröße | Metrische Bezeichnung | Maximale Länge (ft) | Maximale Länge (m) |
|---|---|---|---|
| 1/2 – 3/4 | 16 – 21 | 10′ 1/4″ | 3.05 |
| 1 – 2 | 27 – 53 | 15′ 1/4″ | 4.58 |
| 2-1/2 – 4 | 63 – 103 | 20′ 1/4″ | 6.10 |
Artikel 342 „Zwischenmetallrohre“ erwähnte, dasst IMC ist in folgenden Materialien erhältlich:
- Stahl mit Schutzbeschichtungen
- Aluminium
| Handelsgröße | Metrische Bezeichnung | Außendurchmesser (Zoll) | Innendurchmesser (Zoll) | Wandstärke (in.) | Mindestgewicht Aluminium (lb/ft) | Mindestgewicht Edelstahl (lb/ft) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1/2 | 16 | 0,705 ±0,005 | 0.622 | 0.042 | 0.099 | 0.300 |
| 3/4 | 21 | 0,922 ±0,005 | 0.824 | 0.049 | 0.159 | 0.500 |
| 1 | 27 | 1,163 ±0,005 | 1.049 | 0.057 | 0.221 | 0.700 |
| 1-1/4 | 35 | 1,510 ±0,005 | 1.380 | 0.065 | 0.381 | 1.100 |
| 1-1/2 | 41 | 1,740 ±0,005 | 1.610 | 0.065 | 0.430 | 1.200 |
| 2 | 53 | 2,197 ±0,005 | 2.067 | 0.065 | 0.484 | 1.380 |
Prüfung für starre PVC-Rohre
Die Rohre der Normen Schedule 40 und Schedule 80 weisen definierte Außendurchmesser und Mindestwandstärken für jede Nennweite auf. Diese gewährleisten die strukturelle Integrität für verschiedene Anwendungen.
Die Prüfung der Rohrproben erfolgt nach ASTM D 638. Gealterte Proben müssen mindestens 95 % der Zugfestigkeit ungealterter Proben aufweisen. Die Mindestfestigkeit beträgt 5.000 psi für Rohre der Norm Schedule 40/80 und 4.000 psi für Rohre des Typs A und EB.
Zehn 6-Zoll-Rohrproben werden mit Fallgewichten geprüft. Maximal drei davon dürfen über 1/32 Zoll hinaus reißen oder brechen. Es werden unterschiedliche Gewichte verwendet: 20 lb für SCH 40, Typ A und EB; 75 lb für SCH 80.
Die Leitung muss sich nach Flammeneinwirkung innerhalb von 5 Sekunden selbst löschen und darf keine nahegelegenen Materialien entzünden. Der Test entspricht der UL 94 V-0-Klassifizierung, die eine hohe Flammwidrigkeit und das Fehlen brennender Tropfen vorschreibt.
Leitungen dürfen sich unter Druck zwischen Stahlplatten weder verformen noch auseinanderreißen. Abgeflachte Proben müssen mindestens 701 µT ihres ursprünglichen Innendurchmessers beibehalten.
Die Druckfestigkeit beschreibt die Fähigkeit eines Materials, gleichmäßigen Druckkräften (z. B. Bodendruck) standzuhalten. Die Schlagfestigkeit beschreibt die Reaktion auf plötzliche Stöße oder Stürze. Beide Eigenschaften sind unter verschiedenen Einsatzbedingungen von entscheidender Bedeutung.
Bei den Prüfplänen 40 und 80 wird die Beständigkeit gegenüber Sonnenlichtbestrahlung anhand der Izod-Schlagzähigkeit (≥ 0,5 ft-lbf/inch) geprüft. Die Prüflinge werden gemäß ASTM D 256 über einen Zeitraum von 720 bis 1440 Stunden getestet, um die Beständigkeit unter UV-Bedingungen sicherzustellen.
Die Typen werden durch das Durchmessersystem und die Wandstärke definiert:
- AUSWEIS: Innendurchmesser
- IPS: Eisenrohrgröße (Außendurchmesser)
- Wandstärke: SW (Standard), MW (Mittel), HW (Schwer), XW (Extra Schwer)
Anwendungsbereiche:
- Überirdisch: UL 2515
- U-Bahn: UL 2420
Bei jeder Probe wird die Nachbrenndauer geprüft: Die Brenndauer sollte nach den ersten vier Flammenanwendungen 30 Sekunden und nach der fünften 60 Sekunden nicht überschreiten.
Die Wahl FT4 Der Flammtest zählt zu den strengsten Prüfverfahren und ist in Kanada für bestimmte nicht brennbare Bauvorhaben vorgeschrieben. Er beinhaltet die Einwirkung von … 70.000 BTU/Stunde 20 Minuten lang brennen lassen.
Bestehenskriterien: Die verkohlte Länge darf nicht überschreiten 1,5 m (5 Fuß) von der Unterseite des Brenners (CSA C22.2 Nr. 38).
Qualifizierungsprüfungen für verstärkte Duroplast-Rohrleitungen (RTRC)
3. Untersuchung der erforderlichen Verlegetiefe für starre elektrische Leitungen
Bei Elektroinstallationen ist die korrekte Verlegetiefe von Leitungen von entscheidender Bedeutung für Sicherheit, Einhaltung der Vorschriften und Langlebigkeit. Starre Elektroinstallationsleitungen, darunter starre Metallleitungen (RMC), nichtmetallische Leitungen wie PVC und Glasfaserleitungen, unterliegen spezifischen Verlegetiefenanforderungen, die sowohl im National Electrical Code (NEC) als auch in den örtlichen Bauvorschriften festgelegt sind.
Anmerkungen:
1. Abdeckung Als kürzeste Entfernung in Millimetern (Zoll) wird die Entfernung zwischen einem Punkt auf der Oberseite eines direkt vergrabenen Leiters, Kabels, Rohrs oder einer anderen Kabelrinne und der Oberseite des fertigen Untergrunds, Betons oder einer ähnlichen Abdeckung definiert.
2. Geringere Verlegetiefen sind zulässig, wenn Kabel und Leiter für Anschlüsse oder Spleiße nach oben geführt werden oder wenn der Zugang aus anderen Gründen erforderlich ist.
3. Wenn festes Gestein die Einhaltung der in dieser Tabelle angegebenen Überdeckungstiefen verhindert, ist die Verkabelung in einem für die direkte Erdverlegung zugelassenen metallischen oder nichtmetallischen Kabelkanal zu verlegen. Die Kabelkanäle sind mit mindestens 50 mm (2 Zoll) Beton bis zum Fels zu bedecken.
4. In Industrieanlagen, in denen durch die Instandhaltungs- und Überwachungsbedingungen sichergestellt ist, dass qualifiziertes Personal die Anlage wartet, dürfen die Mindestüberdeckungsanforderungen für andere als starre Metallrohre und mittlere Metallrohre um 150 mm (6 Zoll) für jeweils 50 mm (2 Zoll) Beton oder ein gleichwertiges Material reduziert werden, das vollständig innerhalb des Grabens über der unterirdischen Anlage aufgebracht wird.
5. Direkt verlegte Kabel: Unterirdisch direkt verlegte Kabel, die nicht von Beton ummantelt oder geschützt sind und 750 mm (30 Zoll) oder mehr unter der Erdoberfläche vergraben sind, müssen durch ein Warnband gekennzeichnet werden, das mindestens 300 mm (12 Zoll) über den Kabeln im Graben angebracht ist.
6. Elektrische Metallrohre, RTRC-, PVC- und HDPE-Rohre: Diese Systeme können von einer qualifizierten Prüfstelle als geeignet für die direkte Erdverlegung ohne Ummantelung eingestuft werden. Alle anderen nichtmetallischen Systeme benötigen zusätzlich zur in der Tabelle angegebenen Verlegetiefe 50 mm (2 Zoll) Beton oder ein gleichwertiges Material oberhalb des Leitungsrohrs.
7. Kabelkanäle unter Gebäuden oder Außenbetonplatten (Mindestdicke 100 mm / 4 Zoll): Die Platte muss mindestens 150 mm (6 Zoll) über die unterirdische Anlage hinausragen, und oberhalb der unterirdischen Anlage muss ein Warnband oder ein anderes geeignetes, wirksames Mittel angebracht werden.
8. Andere ungeschirmte Kabel, die nicht unter 305.15(A)(1) oder (A)(2) fallen, müssen in starren Metallrohren, mittelstarken Metallrohren oder starren nichtmetallischen Rohren verlegt werden, die in mindestens 75 mm (3 Zoll) Beton eingebettet sind.
9. Aus dem Boden kommende Leiter: Diese Leitungen müssen in zugelassenen Kabelkanälen verlegt werden. Kabelkanäle, die an Masten installiert werden, müssen aus starren Metallrohren, mittelfesten Metallrohren, RTRC-XW-Rohren, PVC-Rohren nach Schedule 80 oder gleichwertigen Materialien bestehen und sich von der in Tabelle 305.15(A) angegebenen Mindestüberdeckungstiefe bis zu einem Punkt 2,5 m (8 Fuß) über der fertigen Geländeoberfläche erstrecken.
Umweltfaktoren haben einen erheblichen Einfluss auf die Verlegetiefe von Leitungen. Bodenbeschaffenheit, wie Stabilität und Feuchtigkeitsgehalt, bestimmt, wie tief eine Leitung verlegt werden muss, um ihre dauerhafte Sicherheit zu gewährleisten. Beispielsweise kann in felsigen oder instabilen Böden eine größere Verlegetiefe erforderlich sein, um Schäden durch Bodenbewegungen zu verhindern.
Die Verkehrsbelastung spielt ebenfalls eine entscheidende Rolle, insbesondere in Bereichen, in denen Leitungen unter Straßen oder Parkplätzen verlegt sind. Hier ist oft eine tiefere Verlegung erforderlich, um die Leitungen vor dem Gewicht und den Vibrationen von Fahrzeugen und schweren Geräten zu schützen.
4. Installationsrichtlinien für verschiedene Arten von starren Leitungen
Bevor Sie beginnen, besorgen Sie sich folgende Werkzeuge und Materialien:
• Schneidwerkzeuge: Metallsäge oder Rollenschneider (falls ein Zuschnitt erforderlich ist).
• Reibahle: Um Grate im Inneren des Rohrs nach dem Schneiden zu entfernen.
• Rohrbieger: Zum Herstellen präziser Biegungen.
• Schraubenschlüssel: Angemessene Größe.
• Gewindedichtmittel oder korrosionsbeständige Farbe: Um gegebenenfalls Gewinde zu schützen.
Vergewissern Sie sich außerdem, dass Sie über alle notwendigen Armaturen, Kupplungen und Verbinder verfügen, um eine ordnungsgemäße Erdung zu gewährleisten.
• Messen und Schneiden: Messen Sie die benötigte Länge ab und schneiden Sie sie sauber mit einer Säge ab.
• Ries: Entfernen Sie Grate im Inneren des Schutzrohrs, um Beschädigungen der Drähte zu vermeiden.
• Threading: Verwenden Sie gegebenenfalls ein Standard-NPT-Schneideisen (¾ Zoll pro Fuß) zum Gewindeschneiden. Das Gewinde muss glatt und sauber sein.
Bei vorgefertigten Gewinderohren kann auf das Gewindeschneiden verzichtet werden, jedoch müssen freiliegende oder beschädigte Gewinde geschützt werden.
• Handfest anziehen und mit einem Schraubenschlüssel fixieren: Zuerst handfest anziehen, dann mit einem Schraubenschlüssel in der Regel eine volle Umdrehung über das handfeste Festziehen hinaus festziehen.
• Vermeiden Sie zu festes Anziehen: Zu viel Kraft kann Gewinde und Beschichtung beschädigen. Verwenden Sie keine Schraubenschlüsselverlängerungen.
• Bei gewindelosen Fittings das Rohr vollständig in das Fitting schieben und mit dem entsprechenden Drehmoment befestigen.
• Handverbiegen: Kleinere Größen (½ bis 1 Zoll) können mit einer Handbiegemaschine gebogen werden; für größere Größen sind mechanische oder elektrische Biegemaschinen erforderlich.
• Präzision: Biegestellen markieren; Winkel von 90° zwischen den Zugpunkten vermeiden.
• Vermeide Knicke: Vermeiden Sie ein Abflachen oder Abknicken, da dies den Platz verringert und das Einziehen der Drähte erschwert.
• Bei vorgefertigten Gewinderohren ist darauf zu achten, dass das Gewinde beim Biegen nicht beschädigt wird.
• Verwenden Sie Gurte, Aufhänger oder Klemmen, um Leitungen an Wänden, Decken oder Bauteilen zu befestigen.
• Bei vertikalen Verlegungen muss das Leitungsrohr am oberen Ende befestigt werden, um ein Durchhängen zu verhindern.
• Bei Leitungen, die von Beton in den Boden oder unterirdisch verlegt werden, sollten zum zusätzlichen Schutz zugelassene Beschichtungen, Ummantelungen oder PVC-beschichtete Leitungen verwendet werden.
• Überprüfen Sie die werkseitig aufgebrachten Beschichtungen während der Installation auf Beschädigungen.
• Bei Bedarf korrosionsbeständige Verbindungen, zinkreiche Farbe oder korrosionsbeständiges Klebeband auftragen.
• Schützen Sie vor Ort geschnittene Gewinde mit korrosionsbeständigen, elektrisch leitfähigen Beschichtungen.
• Führen Sie Durchgangsprüfungen durch, um die elektrische Durchgängigkeit und die Erdung zu bestätigen.
• Überprüfen Sie alle Leitungsverbindungen auf festen Sitz und sichere Befestigung.
• Prüfen Sie, ob die Schutzbeschichtungen intakt sind und ob gegebenenfalls zusätzliche Schutzmaßnahmen aufgebracht werden.
Bevor Sie beginnen, sollten Sie die notwendigen Werkzeuge und Materialien für eine erfolgreiche PVC-Rohrinstallation bereithalten:
PVC-Rohr: Der passende Durchmesser und die passende Länge für Ihr Projekt.
PVC-Fittings: Kupplungen, Winkel, Anschlussdosen und andere Komponenten.
PVC-Kleber und -Grundierung: Zur Befestigung von Fugen und Verbindungsstücken.
Rohrschneider oder Metallsäge: Zum Zuschneiden des Rohrs auf die benötigte Länge.
Entgratwerkzeug: Zum Glätten der Schnittkanten des Rohrs.
Maßband: Für genaue Messungen.
Niveau: Um eine korrekte Ausrichtung zu gewährleisten.
Einziehschnur oder Einziehband: Zum Durchziehen der Drähte durch das Schutzrohr nach der Installation.
Planen Sie vor Beginn der Installation sorgfältig den Verlauf Ihrer PVC-Rohre. Dazu gehört das Messen der Abstände zwischen den Punkten, an denen die Rohre verlaufen sollen, und das Festlegen der Stellen, an denen Bögen, Formstücke und Verbindungsstücke benötigt werden.
Messen und Markieren: Verwenden Sie ein Maßband, um die für jeden Abschnitt benötigte Länge des PVC-Rohrs zu bestimmen und markieren Sie die Stellen, an denen die Schnitte vorgenommen werden.
Ausdehnung und Zusammenziehung berücksichtigen: PVC-Rohre dehnen sich bei Temperaturänderungen aus und ziehen sich zusammen. Daher muss bei längeren Leitungen etwas Spielraum für Bewegungen eingeplant oder Dehnungsfittings installiert werden.
Das Schneiden von PVC-Rohren ist wesentlich einfacher als das Schneiden von Metallrohren, dennoch ist es wichtig, saubere und präzise Schnitte auszuführen, um eine reibungslose Installation zu gewährleisten.
Rohr zuschneiden: Verwenden Sie einen PVC-Rohrschneider oder eine feinzahnige Metallsäge, um das Rohr auf die abgemessenen Längen zuzuschneiden. Achten Sie auf gerade und saubere Schnitte.
Kanten entgraten: Nach dem Schneiden sollten Sie mit einem Entgratungswerkzeug oder einem Universalmesser alle rauen Kanten und Grate innerhalb und außerhalb des Schutzrohrs entfernen. Dieser Schritt ist entscheidend, um Beschädigungen der Drähte beim Durchziehen durch das Schutzrohr zu vermeiden.
Im Gegensatz zu Metallrohren, die mit Gewinden oder Madenschrauben verbunden werden, werden PVC-Rohrabschnitte durch ein Verfahren namens Lösungsmittelschweißen verbunden. Dabei werden ein Primer und PVC-Kleber verwendet, um das Rohr und die Verbindungsstücke miteinander zu verkleben.
Grundierung auftragen: Reinigen Sie zunächst die Enden des Rohrs und die Innenseite der Formstücke mit einer PVC-Grundierung. Die Grundierung weicht das Material auf und bereitet es für den Verklebungsprozess vor.
PVC-Kleber auftragen: Tragen Sie den PVC-Kleber direkt nach dem Grundieren auf die gleichen Stellen auf. Arbeiten Sie zügig, da der Kleber schnell trocknet.
Verbinden Sie das Rohr und die Verbindungsstücke: Schieben Sie das Rohr in das Verbindungsstück und drehen Sie es leicht, damit sich der Kleber gleichmäßig verteilt. Halten Sie die Teile einige Sekunden lang zusammen, um eine feste Verbindung zu gewährleisten.
Überschüssigen Zement entfernen: Entfernen Sie überschüssigen Zement, der während des Verbindungsvorgangs herausquillt. Lassen Sie die Verbindung gemäß den Herstellerangaben aushärten, bevor Sie sie weiter bearbeiten.
Durch dieses Lösungsmittelschweißverfahren entsteht eine wasserdichte Versiegelung, wodurch PVC ideal für Außen- und Untergrundinstallationen geeignet ist, bei denen Feuchtigkeitsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung ist.
Das Biegen von PVC-Rohren unterscheidet sich vom Biegen von Metallrohren. PVC lässt sich durch Erhitzen biegen, um glatte, individuelle Biegungen zu erzielen, ohne dass in manchen Fällen vorgefertigte Winkelstücke benötigt werden.
Erwärmen Sie das PVC-Rohr: Verwenden Sie ein Heißluftgebläse oder einen PVC-Biegeheizer, um den Abschnitt des Rohrs zu erwärmen, an dem die Biegung erfolgen soll. Achten Sie darauf, die Wärme gleichmäßig zu verteilen, um eine Verformung des Rohrs zu vermeiden.
Biegen: Sobald das Rohr biegsam ist, biegen Sie es langsam in den gewünschten Winkel. Halten Sie es so lange fest, bis es abgekühlt ist und die Form beibehält.
Vorgefertigte Winkelstücke verwenden: Für die meisten Installationen ist es einfacher, werkseitig gefertigte 90-Grad- oder 45-Grad-PVC-Winkelstücke zu verwenden, die mit dem gleichen Lösungsmittelschweißverfahren verklebt werden.
Da PVC flexibler und leichter als Metallrohre ist, benötigt es eine geeignete Unterkonstruktion, um ein Durchhängen oder Verrutschen im Laufe der Zeit zu verhindern.
Rohrschellen oder -bänder anbringen: Befestigen Sie das PVC-Rohr in regelmäßigen Abständen mit Rohrschellen oder -bändern. Beachten Sie die NEC-Richtlinien, die eine Befestigung von PVC-Rohren alle 90 bis 180 cm (3 bis 6 Fuß) je nach Rohrdurchmesser empfehlen.
Ausdehnung berücksichtigen: PVC-Rohre dehnen sich bei Temperaturänderungen aus und ziehen sich zusammen. Bei längeren Leitungen sollten Dehnungsfittings installiert werden, um die Bewegung zu ermöglichen, ohne die Verbindungen zu belasten. Dehnungsfittings sind besonders wichtig für Installationen im Freien oder an sonnenexponierten Stellen, wo erhebliche Temperaturschwankungen auftreten.
Nachdem das Schutzrohr installiert und die Zementfugen ausgehärtet sind, können Sie Drähte durch das Schutzrohr ziehen.
Verwenden Sie ein Einziehband oder eine Zugschnur: Führen Sie das Einziehband oder die Zugschnur durch das Kabelrohr und befestigen Sie dann die Drähte sicher am Band.
Kabel einziehen: Ziehen Sie die Kabel langsam durch das Schutzrohr und achten Sie darauf, dass sie an rauen Kanten nicht hängen bleiben oder beschädigt werden.
Bei Bedarf schmieren: Wenn die Leitungsstrecke lang ist oder mehrere Biegungen aufweist, verwenden Sie ein Gleitmittel zum Einziehen von Kabeln, um die Reibung zu verringern und den Einziehvorgang zu erleichtern.
Sobald die Kabel verlegt und das System eingerichtet ist, führen Sie eine abschließende Inspektion durch, um sicherzustellen, dass alles korrekt und sicher installiert ist.
Verbindungen prüfen: Sicherstellen, dass alle Klebeverbindungen fest sind und sich keine Verbindungsstücke gelöst haben.
Überprüfung der Befestigungen: Stellen Sie sicher, dass alle Kabelschellen und Klemmen im richtigen Abstand angebracht und fest sitzen.
Für eine erfolgreiche RTRC-Rohrinstallation benötigen Sie folgende Werkzeuge und Materialien:
- RTRC-Leitung: Geeignete Durchmesser und Längen der Leitungen.
- RTRC-Fittings: Kupplungen, Winkelstücke und andere notwendige Bauteile.
- Zweikomponenten-Epoxidharz oder -Klebstoff: Zum Verbinden von Leitungsabschnitten und Formstücken.
- Metallsäge oder Feinzahnsäge: Zum Zuschneiden des Leitungsrohrs auf die gewünschte Länge.
- Entgratwerkzeug oder Schleifpapier: Zum Glätten von Schnittkanten.
- Maßband und Wasserwaage: Für präzise Messungen und Ausrichtung.
- Zugschnur oder Einziehband: Um die Drähte nach der Installation durch das Schutzrohr zu ziehen.
- Heißluftpistole: Bei Bedarf Schrumpfschläuche für Bauteile verwenden.
Wie bei jedem Kabelschutzrohrsystem sollten Sie zunächst die Route und das Layout für die RTRC-Installation planen. Ermitteln Sie die Stellen, an denen die Kabelverläufe ihre Richtung ändern, wo Formstücke benötigt werden und wo Zugangspunkte oder Abzweigdosen platziert werden sollen.
Messen und Markieren: Verwenden Sie ein Maßband, um die benötigten Rohrlängen genau zu bestimmen und markieren Sie die Stellen, an denen Schnitte vorgenommen werden müssen.
Das Schneiden von RTRC-Rohren ist ähnlich wie das Schneiden von PVC-Rohren, jedoch erfordert die Materialzusammensetzung eine sorgfältige Handhabung, um eine Beschädigung der Fasern zu vermeiden.
Leitung durchtrennen: Verwenden Sie eine Metallsäge, eine Stichsäge oder eine andere feinzahnige Säge, um das Rohr auf die gewünschte Länge zuzuschneiden. Achten Sie auf einen geraden Schnitt, um eine einwandfreie Verbindung zu gewährleisten.
Kanten entgraten: Nach dem Schneiden die Innen- und Außenkanten mit einem Entgratungswerkzeug oder Schleifpapier glätten. Dadurch wird eine Beschädigung der Drahtisolierung verhindert.
Staubbekämpfung: Beim Schneiden von RTRC ist persönliche Schutzausrüstung wie Handschuhe, Augenschutz und eine Staubmaske oder ein Atemschutzgerät zum Schutz vor Glasfaserstaub zu verwenden.
RTRC-Rohre werden mit Klebstoffen oder einem Zweikomponenten-Epoxidharz verbunden, das für Glasfaser-Rohrsysteme entwickelt wurde.
Oberflächen vorbereiten: Reinigen Sie die Enden der Leitungen und die Innenseiten der Formstücke, um Staub, Schmutz und Öl zu entfernen.
Klebstoff auftragen: Verwenden Sie das empfohlene Epoxidharz. Tragen Sie es großzügig auf beide Fügeflächen auf.
Verbinden und Setzen: Das Rohr in die Armatur einführen und drehen. Kurz festhalten, bis die Aushärtung beginnt.
Aushärtungszeit: Vor dem Aufbringen von Last oder Spannung muss die vollständige Aushärtung gemäß den Herstellerrichtlinien erfolgen.
RTRC-Rohre benötigen eine angemessene Unterstützung, insbesondere bei horizontalen Anwendungen:
- Verwenden Sie gemäß den NEC-Vorschriften alle 6–10 Fuß zugelassene Gurte, Aufhänger oder Klemmen.
- Dehnungsfugen: Bei langen Leitungsabschnitten oder in Bereichen mit Temperaturschwankungen sollten Dehnungsfittings verwendet werden.
Das Biegen von RTRC-Rohren erfolgt in der Regel nicht vor Ort:
- Verwenden Sie vorgefertigte Winkel und Bögen (z. B. 90°, 45°), die mit Klebstoff verbunden werden.
- Kein Heißbiegen: Durch die Überhitzung wird die strukturelle Integrität des RTRC beeinträchtigt.
Sobald der Klebstoff ausgehärtet ist, kann mit der Kabelinstallation begonnen werden:
- Verwenden Sie ein Einziehband oder eine Zugschnur, um die Drähte durch das Kabelrohr zu führen.
- Bei längeren oder komplizierten Streckenabschnitten Schmiermittel verwenden, um das Ziehen zu erleichtern.
- Sorgen Sie für eine NEC-konforme Erdung und Potentialausgleichung, da RTRC nichtleitend ist.
Vor der Inbetriebnahme des Systems:
- Überprüfen Sie alle Klebeverbindungen, um eine sichere Verbindung zu gewährleisten.
- Prüfen Sie, ob alle Stützen vorhanden und in den richtigen Abständen angebracht sind.
5. Schlussfolgerung
| Merkmale | RMC | IMC | Rettungssanitäter | PVC | RTRC |
|---|---|---|---|---|---|
| Kosten | Höchste Anfangskosten | Mittlere Kosten | Niedriger als RMC und IMC | Niedrigste Anfangskosten | Mittlere bis hohe Kosten |
| Haltbarkeit | Sehr robust, strapazierfähig | Langlebig, aber leichter als RMC. | Weniger haltbar als RMC und IMC | Langlebig, aber nicht so robust wie Metall. | Sehr robust, stoßfest |
| Korrosionsbeständigkeit | Gut geeignet für Beschichtungen | Besser mit Beschichtungen | Unbehandelt korrosionsanfällig. | Ausgezeichnet, von Natur aus resistent | Ausgezeichnet, hochbeständig |
| Installationsfreundlichkeit | Schwer, erfordert mehr Arbeit | Mittel, leichter als RMC | Am einfachsten zu installieren | Einfach, leicht und flexibel | Einfach zu installieren, leicht |
Bedeutung der Auswahl des richtigen Leitungsrohrs für unterschiedliche Umgebungen
Bei oberirdischen Anwendungen sollten Optionen mit UV-Beständigkeit bevorzugt werden, um der starken Sonneneinstrahlung standzuhalten, während bei unterirdischen Installationen der Fokus auf Feuchtigkeits- und Korrosionsbeständigkeit liegen sollte, um Schutz vor Umwelteinflüssen zu bieten.
Feuchtigkeitsanfällige Bereiche
In Umgebungen, in denen Feuchtigkeit vorherrscht – wie Kellern, Badezimmern oder Außeninstallationen – ist die Wahl von wasserbeständigen Leitungen von entscheidender Bedeutung.
Optionen wie PVC oder spezielle feuchtigkeitsbeständige Leitungen helfen, Korrosion zu verhindern, die zu elektrischen Ausfällen und Sicherheitsrisiken führen kann.
Darüber hinaus erfüllen feuchtigkeitsbeständige Leitungen häufig spezifische Vorschriften für Feuchträume und gewährleisten so die Einhaltung der elektrischen Normen.
Korrosionsrisiken
In industriellen oder gewerblichen Umgebungen können Leitungen verschiedenen Chemikalien ausgesetzt sein, darunter Lösungsmitteln, Säuren oder Laugen.
Die Verwendung von Leitungsrohren aus Materialien, die chemischer Zersetzung widerstehen – wie beispielsweise bestimmte Arten von PVC- oder Metallleitungen – trägt dazu bei, die Integrität der Verkabelung zu erhalten.
Diese Auswahl verhindert nicht nur Schäden an der Leitung selbst, sondern schützt auch die Umgebung und das Personal vor gefährlicher Exposition.
In Küstengebieten oder Regionen mit hoher Luftfeuchtigkeit ist die Auswahl korrosionsbeständiger Leitungen unerlässlich.
Optionen wie Glasfaser- oder Edelstahlrohre können rauen Umweltbedingungen standhalten, vorzeitigen Verschleiß verhindern und langfristige Zuverlässigkeit gewährleisten.
Diese Wahl ist besonders wichtig für unterirdische oder unter Wasser installierte Anlagen, bei denen der Kontakt mit Feuchtigkeit und Salzen unvermeidbar ist.
Extreme Temperaturen
Regionen, in denen extreme Temperaturen herrschen, egal ob heiß oder kalt, benötigen Leitungen, die solchen Bedingungen standhalten.
Beispielsweise gewährleisten Leitungsrohre mit hoher Hitze- oder Frostbeständigkeit, dass die Verkabelung funktionsfähig bleibt, ohne die Sicherheit zu beeinträchtigen.
Bei extremer Kälte können flexible Leitungen erforderlich sein, um Risse zu vermeiden, während bei hoher Hitze UV-beständige Materialien vor Sonneneinstrahlung schützen können.
Durch die sorgfältige Berücksichtigung dieser Faktoren können Sie eine fundierte Entscheidung treffen, die sowohl den Leistungsanforderungen als auch den regulatorischen Standards gerecht wird und letztendlich zum Erfolg Ihres Projekts beiträgt.
C-Tube ist ein führender Hersteller von hochwertigen PVC-Rohrlösungen, der sich der Bereitstellung zuverlässiger und langlebiger Produkte für elektrische Installationen verschrieben hat.
Unser Unternehmen mit Sitz in China ist auf die Herstellung einer breiten Palette von Leitungsrohren spezialisiert, die den vielfältigen Bedürfnissen verschiedener Branchen gerecht werden und gleichzeitig die Einhaltung internationaler Standards gewährleisten.
Unsere starren PVC-Rohre erfüllen strenge Zertifizierungsstandards wie UL 651, AS/NZS 2053 und CSA und garantieren so außergewöhnliche Leistung, Langlebigkeit und Sicherheit in verschiedenen Regionen.
Vielen Dank fürs Lesen! Wir hoffen, dieser Beitrag war hilfreich für Ihr Projekt. Wir wünschen Ihnen viel Erfolg bei Ihrer Arbeit – und zögern Sie nicht, uns bei Fragen oder Projektanforderungen zu kontaktieren.
Häufig gestellte Fragen
Wie verhalten sich starre und flexible Schutzrohre zueinander?
Starre Schutzrohre bieten aufgrund ihrer soliden Struktur einen besseren Schutz und eignen sich daher ideal für Umgebungen mit starker mechanischer Beanspruchung oder Einwirkung von Feuchtigkeit und Chemikalien.
Flexible Leitungen sind einfacher zu installieren und ermöglichen Bewegungen, wodurch sie sich besser für Bereiche eignen, in denen Flexibilität erforderlich ist.
Wie werden starre Leitungsrohre während der Installation befestigt?
Starre Leitungsrohre werden je nach Installationsort (Innen-, Außenbereich oder Erdverlegung) mit verschiedenen Befestigungsmitteln wie Klemmen, Halterungen und Bändern gesichert. Diese Befestigungsmittel gewährleisten einen festen Sitz des Leitungsrohrs und schützen die darin befindlichen Kabel.
Wie kann man mit starren Elektroinstallationsrohren eine Kurve umfahren?
Rohrverbindungsstücke spielen eine entscheidende Rolle für reibungslose Kurven in starren Rohrsystemen. Gängige Verbindungsstücke sind Winkel und Rohrbögen, die 90-Grad- oder Winkelkurven wie 45-Grad- und 22,5-Grad-Winkel ermöglichen. T-Stücke werden ebenfalls häufig verwendet, um das Abzweigen von Rohren in verschiedene Richtungen zu ermöglichen.
Unter den starren Leitungsrohren lässt sich EMT (Elektroinstallationsrohr) am einfachsten biegen. Werkzeuge wie eine Rohrbiegefeder oder ein Rohrbiegegerät sind unerlässlich, um präzise Biegungen vorzunehmen und so die korrekte Ausrichtung und Installation zu gewährleisten.
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